部長、その不良。条件をやり切った”今”こそ、
金型起点で切り分けませんか？
売り込みではありません。 まずは「止まる前に、判断を軽くする」ための整理です。
温度・圧力・時間。材料も設備も見直した。 それでも、数日後にまた同じ不良が戻る。
そのループが一番つらいのは、現場ではなく「判断する側」です。
KSMは、修理の前に “見る順番”を揃えるところから入ります。
私たちは 「とにかく直す」「全部改造する」 をゴールにしていません。
成形不良の現場で重たいのは、不良そのものより 「次に何をすべきか分からない状態」だからです。
だから弊社では、金型修理・改造の前に 切り分け＝整理から入ります。
STEP1：整理（現象・条件・履歴／仮説）
STEP2：確認（現物確認・要点測定／図面なし前提）
STEP3：最小対策（止まる原因から／過剰改造しない）
「修理の前に、順番を揃える」／「全部直すより、止まらせない」
修理の前に、判断を軽くする― KSMの解決アプローチ ―
魔法のように一発で直すことはできません。
では、どこから疑うべきか／今触るべきかを整理すれば、 会議も現場も、部長の判断も軽くなります。
• 条件調整をやり切ったのに再発する
• 条件出しに追われ、本来の改善・育成に時間が使えない
• 改良案はあるが、図面がなく前に進まない（現物から整理）
Q&A
• Q 売り込みされませんか？ A 診断は整理が目的。修理・改造は必要な場合のみ選択肢です。
• Q 図面がなくても？ A 現物確認を前提に切り分けます。
すべての不良を、直せるわけではありません。
ただし「止まる原因」を整理することはできます。
成形不良対策 実施例
概要
16ケ取り製品 『1ケのみショート発生』
相談事案
月産約5000~6000ケの案件。金型全測定検証後、成形条件を多岐に渡り調整（温度、射出速度、切り替え位置）したが、1/16ケのみ ショート発生で歩留まり低下。成型後の仕分け作業追加発生で製造原価高止まり。
実施事例
流動調整。最終充填箇所とその手前の重点箇所への金型改良
工期
約1ヶ月 1/16ショート 不良改良
概要
4ケ取り 製品のΦ10+0-0.05穴公差 『1/4ケのみ 30~45°位置で交差外れが発生』
相談事案
月産1000ケの案件。成形条件を多岐に渡り調整。1/4のみ寸法値の公差外れが発生。季節により、バラつきが発生。
実施事例
STEP1 ウェルド対策
STEP2 安定条件で Φ10の 45°位置を偏心（16角形の形状ピン）で交差入り実施
工期
約1.5ヶ月 交差外れ 不良改良
成果パターン できる事/できない事
成果の共通パターン（3点）
・成形不良の再発ループが止まる
・成形不良の”要因分解”で判断が軽くなる（管理時間↘製造原価低減）
最小対策で済む（過剰改造を避ける、設備改良コスト↘）
できること／できないこと
できる：金型起点の切り分け、現物確認、最小修理/改造
できない：丸投げご相談、今すぐ事案、成形設備（付帯設備）側の問題
診断の目的は 「止まる原因の整理」です。
修理・改造は、必要な場合のみ選択肢として提示します。
成果の共通パターン（3点）
• 再発ループが止まる • 判断が軽くなる（会議が短くなる） • 最小対策で済む（過剰改造を避ける）
『30分』でやること
• 現象・条件・履歴の整理
• 金型起点の仮説
• 次の一手の優先順位（今すぐ／計画／様子見）
• 社内説明に使えるA4 1枚要点メモ
まずは30分。
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